Rosti
In-Mould Decoration – IMD
Rostis In-Mould-Decoration-Lösungen vereinen fortschrittliche Materialien, präzise Formgebung und hochwertige Grafiken, um langlebige, optisch hochwertige Kunststoffkomponenten zu schaffen.
Unser IMD-Prozess integriert Dekorfolien direkt in den Spritzgusszyklus und erzielt so gleichmäßige Oberflächen, hervorragende Kratz- und Chemikalienbeständigkeit sowie volle Gestaltungsfreiheit bei komplexen Geometrien. Von HMI-Panels in der Automobilindustrie und Unterhaltungselektronik bis hin zu Industrieanlagen bieten wir skalierbare, wiederholbare IMD-Fertigung, unterstützt durch umfassende Ingenieursdienstleistungen, Werkzeugbau und globale Produktionsexpertise.
Tony Austin
European Technical Director
Durch die kontinuierliche Weiterentwicklung von In-Mould-Folien und Prozessen haben wir eine IMD-Technik erreicht, die hohe Präzision und Kosteneffizienz bietet – verfügbar an verschiedenen globalen Standorten. Die Rosti-Methode optimiert nicht nur Ihren Produktionsprozess, sondern senkt auch die Betriebskosten, während gleichzeitig eine hervorragende Bildqualität erhalten bleibt.
Through continual refinement of in-mould films and processes, we’ve achieved an IMD technique that offers high-precision and cost-effectiveness, available at various global sites. The Rosti method not only streamlines your production process but also decreases operational costs, all the while maintaining superior image quality.
Technische Innovation im Bereich IMD
Unser Streben, die Grenzen der IMD-Technologie zu verschieben, hat zu bahnbrechenden Kooperationen mit Kunden und Lieferanten geführt. So konnten Lösungen realisiert werden, die zuvor als unmöglich galten – inklusive Herausforderungen mit geometrischen Verhältnissen.
Rosti China hat erfolgreich eine neue In-Mould-Decoration-(IMD)-Fertigungslinie für einen langjährigen Kunden implementiert und dabei ein neues ästhetisches Designniveau erreicht, das über das hinausgeht, was durch herkömmliche Lackier- oder Galvanikverfahren möglich ist. Während IMD üblicherweise für flache Geometrien geeignet ist, stellten die komplexen 3D-Komponenten eine besondere Herausforderung dar – mit einem beeindruckenden Dehnungsverhältnis von mehr als 45%.
Unser Ansatz umfasste eine gründliche Risikobewertung und eine Analyse potenzieller Fehlerquellen. Dabei wurde das Vorhaben als eigenständiges technisches Entwicklungsprojekt behandelt, getrennt von üblichen Neuprodukteinführungsprogrammen. Wir mussten Herausforderungen bezüglich Dehnungsverhältnis, Kunststoffmaterial und Fließweg meistern.
Kritische Faktoren waren:
- Dehnungsverhältnis: Der deutliche Anstieg des Bauteilprofils im Vergleich zur flachen Folie.
- Kunststoffmaterial: Optimal ist ein langsamer und kühler Materialeintritt, um Tintenfehler im Anschnittbereich zu minimieren.
- Fließweg: Das optimale Verhältnis zwischen der Wandstärke der Komponente und der Länge vom Anschnitt bis zum Ende der Füllung sollte möglichst gering sein, um einen gleichmäßigen Temperatur- und Druckverlauf sicherzustellen.
- Lösungen wurden durch das gebündelte Know-how unserer Partner gefunden, einschließlich Hersteller von Kunststoffmaterialien, Ausstattungen und Dekorfolien. Wir haben digitale Simulationen und Analysen eingesetzt, um qualitätskritische Aspekte zu adressieren und die Entwicklungszeit zu optimieren – für eine kostengünstige und schnelle Markteinführung.
Die Komplexitäten des Streckungsverhältnisses wurden durch die Analyse von Bereichen mit hoher und niedriger Dehnung in den dreidimensionalen Kurven unseres Bauteils berücksichtigt. Das Harz, ein Hochtemperatur-Konstruktionspolymer (Polybutylenterephthalat (PBT) mit Glasfaseranteil), wurde durch Rostis fortschrittliche Simulation der Spritzgussfließfähigkeit optimiert. Die Kombination aus Dünnwandgeometrie und Harz führte zu hohen Einspritztemperaturen und -drücken, die durch Rostis digitale Analysekompetenz gemindert wurden.
Nach umfassender digitaler Entwicklung und Szenarioanalyse wechselte Rosti mit Zuversicht zum physischen Werkzeugbau und zur Entwicklung. Vom Start des Stahlwerkzeugs bis zum Nachweis des Konzepts und der Freigabe des Produktionsprozesses vergingen weniger als drei Monate. Dieser bemerkenswerte Zeitrahmen war durch ein tiefes Verständnis der Prozessschwierigkeiten, robuste Simulationsmodelle und das Bekenntnis zur Innovation möglich – ein eindrucksvoller Beleg für Rostis Philosophie „Vom Konzept zur Realität“.
